塑件制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率與塑料注塑加工模具的結(jié)構(gòu)形式、模具加工質(zhì)量直接相關(guān)。以下是塑料制品生產(chǎn)過程中常見塑料注塑加工模具故障及其主要原因分析：
　　1、澆口脫料困難。在塑料注塑加工過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。
　　2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受件或定位件用。在塑料注塑加工制品壁厚及側(cè)面要求不同時，操作不規(guī)范，定模將產(chǎn)生的側(cè)向偏移：
　　3、大型塑料注塑加工模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產(chǎn)生動﹑定模偏移。
　　4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生的反壓，一般在600~1000公斤/厘米2。若忽視這一微小變化，原設計尺寸將被改變，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。
　　5、頂桿彎曲，斷裂或者漏料?，F(xiàn)在一般都用標準件，質(zhì)量差，若造成頂桿與孔的間隙過大，則出現(xiàn)漏料，若間隙過小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡。更危險的是，有時頂桿被頂出一段距離頂不動而折斷，結(jié)果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。
　　6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，如冷卻不良，塑料注塑加工制品收縮大，或收縮不均勻而出現(xiàn)翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡而損壞。
　　7、定距拉緊機構(gòu)失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構(gòu)一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設置，其動作要求同步，即合模同時搭扣，開模到位置同時脫鉤。一旦失同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構(gòu)的零件要有較高的剛度和性，調(diào)整也很困難，機構(gòu)壽命較短，盡量避免使用。
　　8、有些塑料注塑加工模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。
　　在設計制造塑料注塑加工模具時，應根據(jù)塑件質(zhì)量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具體情況，既能制品要求，在模具結(jié)構(gòu)上又簡便，易于加工，使造價低，這才是的塑料注塑加工模具.